一体化屠宰污水处理装置

一体化屠宰污水处理装置

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一体化屠宰污水处理装置

屠宰场污水处理方法，其特征在于，具体步骤如下：
(1)制备污水处理剂，按照重量份称取如下原料：二氧化钛溶液25-35份、氢氧化钠溶液10-15份、六偏磷酸钠3-5份、氧化钙加4-6份、碳酸钙5-10份、活性炭4-6份、聚丙烯酰胺1-3份、硅酸钠6-8份、二氧化硅3-5份、沸石粉3-5份;
(2)向二氧化钛溶液中加入六偏磷酸钠，再加入氢氧化钠溶液调节pH值至9-10进行预分散，在55-65℃下，添加氧化钙陈化4-6h;然后在保温条件下依次加入碳酸钙、活性炭以及聚丙烯酰胺，搅匀，用硅酸钠调节溶液pH至8.5-9.5，加入二氧化硅和沸石粉，陈化2-3h，过滤，将滤饼在110-120℃下烘制10-20h，得到污水处理剂备用;
(3)将屠宰场的污水进行干湿分离，排出固体渣滓部分，将液体污水送入混合装置中与污水处理剂按照15-20：1的比例混合，再加入絮凝剂进行混合，然后进行沉降处理，将沉降后的沉渣排出，将上述沉渣和渣滓部分回收后用于回收油脂;
(4)将步骤(3)得到的液体部分排入污水处理池中，在污水处理池中加入明矾，静置除杂2-4h，得到一级过滤液;
(5)将一级处理液引入活性砂过滤器过滤除杂，得到二级过滤液;
(6)将二级过滤液排入多级仿生态氧化沟，污水在多级仿生态氧化沟内通过折流沟渠方式与自然垂直流方式，充分溶氧和充氧，其滞留期为4-8天，降解物质，并脱氮除磷，得到三级过滤液;
(7)将三级过滤液采用石英砂过滤，采用二氧化氯发生器产生消毒剂消毒污水，消毒接触时间为0.5-1h，消毒完成后达标排放。

全自动过滤器过滤涂料生产中的水污染物
     1 废水来源
     （1）设备、生产场地的洗涤
     涂料生产中需要洗涤的设备较多，如调漆缸、全自动过滤器及过滤介质、贮罐、贮槽，尤其是生产水性涂料，设备清洗加频繁。生产、运输、贮存场所物料的跑、冒、滴、漏或意外事故都需要清洗。这部分洗涤水是涂料工业生产废水的主要组成部分。
     溶剂型涂料生产过程中，不允许用水洗涤设备，所以正常情况下，洗涤废水很少。
     （2）工艺废水工艺废水是生产过程中发生物理化学反应而产生的废水。涂料生产的工艺废水较少，主要是在树脂反应中产生的，如醇酸树脂废水，氨基树脂废水。另外还有精制植物油时产生的漂油废水。但该类废水污染物含量较高，CODcr 可高达20000～50000mg/L。
        2 水污染物主要成分
       涂料生产所产生的废水为涂料工业的首要污染物。由于各企业产品种类不同，废水组成性质不同。
       对于一般综合性涂料生产企业，废水中含有颜料、填料、树脂、溶剂、矿物油、植物油及起皂化物、助剂、碱等物质。油基型涂料生产废水由上述污染物形成悬浊态废水；水基型涂料生产废水由于有亲水树脂胶体存在，废水中的胶体吸附大量带电离子使胶体之间产生电性斥力而不能互相黏结，故废水呈溶胶态。
一体化屠宰污水处理装置

工艺特点
    ①　在平流沉砂池后加酸,使酸与废水充分混合反应,有利于靛蓝等染料酸析并在调节沉淀池中沉淀下来。
    ②　调节沉淀池集调节和平流沉淀功能于一体,既起到调节水量的作用,又能使不溶解物或酸析染料等悬浮物沉淀下来,降低了后续生化处理的负荷。
    ③　对色度和物的去除主要依靠好氧生物处理,水解酸化可将大分子或难以降解的化合物分解为易于降解的中间产物, 提高废水的可生化性,并充分发挥酸化作用,进一步降低pH,节省前端加酸量,物主要在曝气池中被降解去除。
   　主要构筑物尺寸及设计参数
    ①　粗格栅及一级泵池。采用地下式钢筋混凝土结构,尺寸为13. 3 m ×10. 8 m ×10. 8 m,有效容积为1 150 m3 ,安装耙齿间隙为3 mm的格栅4台。
    ②　平流沉砂池。采用地上式钢筋混凝土结构,尺寸为28 m ×13. 4 m ×5 m,分4格,有效容积为450 m3 ,安装耙齿间隙为1 mm的格栅4台,桁车吸砂机4台。
    ③　调节沉淀池。采用地上式钢筋混凝土结构,尺寸为89 m ×57 m ×5 m,分3格,设计平均表面负荷为0. 95 m3 / (m2 ·h) ,安装桁车刮吸泥机3 台。
    ④　水解酸化池。采用地上式钢筋混凝土结构,尺寸为35. 7 m ×39. 9 m ×8 m,共2座,每座分3 格,每格设潜水搅拌器4台,有效容积为21 366 m3 , HRT = 10 h,设计容积负荷为1. 5 kgCOD / (m3 ·d) , 池内设立体弹性填料,体积为8 553 m3。
   ⑤　曝气池。采用地上式钢筋混凝土结构,尺寸为58. 3 m ×40. 2 m ×6. 8 m,共2 座,每座分3 格,有效容积为29 061 m3 , HRT = 14 h,设计容积负荷为0. 83 kgCOD / (m3 ·d) ,设计气水比为12 ∶1, 采用微孔鼓风曝气方式。
   ⑥　二沉池。采用周进周出辐流式沉淀池,地上式钢筋混凝土结构,直径为36 m,深为4. 2 m,共 2座,设计表面负荷为1 m3 / (m2 ·h) 。
   ⑦　混凝沉淀池。采用网格絮凝平流沉淀池, 地下式钢筋混凝土结构,尺寸为98. 4 m ×31. 5 m × 3. 5 m,分2格,网格絮凝池HRT = 0. 25 h,平流沉淀池HRT = 3 h,设计表面负荷为0. 8 m3 / (m2 ·h) ,安装桁车刮吸泥机2台。
好氧颗粒污泥的培养
活性污泥工艺的运行好坏主要依赖于反应器中形成污泥的质量。新研究结果表明，在活性污泥反应器中创造一定条件可培养出高活性的SND颗粒污泥，其颗粒尺度在500μm左右，具有良好的沉淀性能和较高的SND速率。
根据目前普遍接受的污泥絮体理论及在曝气池中通常观测到的污泥颗粒大小(约为100μm )可知，在某些特定条件下污泥颗粒的紧密层可进一步增大，进而形成SND颗粒污泥。另有研究结果表明，在反硝化条件下活性污泥絮体能形成性能优良的颗粒污泥。
以往认为在曝气池中由于水流紊动剧烈、剪切力较大，污泥颗粒尺度在达到100μm后就很难增大了。采用微氧电对DO在颗粒内部扩散的研究结果表明，当DO为1～2 mg/L时，O2在污泥颗粒内的扩散深度约为100μm，因此在单纯的碳氧化曝气池中的污泥尺度若再增大，内部将进入厌氧状态。目前对如何在曝气池中提高活性污泥尺度的研究报道还较少，近Morgenroth采用厌氧颗粒污泥培养中的水力筛分法，以碳源为基质在USB反应器内培养出好氧颗粒污泥，其颗粒尺度可达1～3 mm，具有优良的沉淀性能。但由于曝气池中O2的供给是限制因素，当颗粒变大后其平均活性并不高(内部大量污泥处于厌氧状态)，且随着运行时间的延长，污泥活性可能进一步退化。
在SBR系统中采用缩短沉降时间可截留住那些具有较高沉速的生物颗粒，培养出的颗粒污泥可达3.3 mm(也有仅为0.3～0.5 mm的)，其中几乎不含丝状菌，全部由细菌组成。颗粒化不是由微生物种类决定的，而是与操作条件有关，曝气池中的搅动强度或混合程度及曝气产生的剪切力对颗粒污泥的形成都有较大影响。好氧颗粒污泥的形成机制目前还不清楚。在SBR反应器中，DO保持在0.7～1.0 mg/L时运行一个月可基本完成颗粒化，且COD、NH3-N、TN去除率高达95%、95%、60%，颗粒中无丝状菌，SVI为80～100 mL/ g，SS为4～4.5 g/L。好氧颗粒污泥在显微镜和曝气状态下都可观察到，其活性即使在DO＜1mg/L时也很高，物和氨氮负荷可达1.5kgCOD/(m3•d)和0.18kgNH3-N/(m3•d)。